⒈產生原因及危害

如果滲碳時急劇加熱，溫度又過高或固體滲碳時用（yòng）全新滲碳（tàn）劑，或用強烈的催滲劑過多都會引起滲碳濃度過高的現象。隨著碳（tàn）濃度過高，工（gōng）件表麵出現塊狀粗大的碳化物或網狀碳化物。由於這種硬脆組織（zhī）產生，使滲碳層的韌性急（jí）劇下降。並且淬（cuì）火時形成高碳馬氏體，在磨削時容（róng）易出現磨削裂紋。

　　⒉防止的方法

　　①不能急劇加熱，需采用適當的加熱溫（wēn）度，不使鋼的晶粒（lì）長大為好。如果（guǒ）滲碳時晶粒粗大，則應在（zài）滲碳（tàn）後正火或兩次淬火處理來細（xì）化晶粒。

　　②嚴（yán）格控（kòng）製爐溫均勻性，不能波動過大，在反射爐（lú）中固體滲（shèn）碳時需（xū）特別注意。

　　③固體滲碳時，滲碳劑要新、舊配比使（shǐ）用。催滲劑最好采用4—7％的（de）BaCO3，不使用Na2CO3作催滲劑。

　　(二)碳濃度過低

⒈產生的原因及危害

溫度（dù）波動很大或催滲劑過少都會引起（qǐ）表麵的碳（tàn）濃（nóng）度不足。最理想的碳濃度為0.9—1.0％之間，低於0.8％C，零件容易磨損。

　　⒉防止的方（fāng）法：

　　①滲碳溫度一（yī）般采用920—940℃，滲碳溫度過（guò）低就會引起碳濃度（dù）過低，且（qiě）延（yán）長滲碳時間；滲碳溫度過高（gāo）會（huì）引起晶粒（lì）粗大。

　　②催滲（shèn）劑(BaCO3)的用量不應低於4％。

　　(三)滲碳後表麵局部貧碳

⒈產生的原因及危害

固體滲碳（tàn）時，木炭顆粒過大或夾雜有石塊等雜（zá）質，或催滲劑與（yǔ）木（mù）炭拌得不均勻（yún），或工件所接觸都（dōu）會引起局部無碳或貧（pín）碳。工件表麵的（de）汙物也可（kě）以引起貧碳（tàn）。

　　⒉防止的方法

　　①固體滲碳劑一定要按比例配製，攪拌均勻。

　　②裝（zhuāng）爐的工件注意（yì）不（bú）要有接觸。固體滲碳時要將滲碳劑搗（dǎo）實，勿使滲碳過塌而使工件（jiàn）接觸。

　　③卻除表麵的汙（wū）物。

　　(四)滲碳濃度加劇過渡

⒈產生的原（yuán）因及危（wēi）害

滲碳濃度突然過渡就（jiù）是表麵與中心（xīn）的（de）碳濃度變化加劇，不是（shì）由高到低的（de）均勻過渡，而是突然過渡。產生此缺陷的（de）原因是滲碳劑作用很強烈(如新配製（zhì）的（de）木炭，舊滲碳劑加得很少)，同時鋼中有Cr、Mn、Mo等合金元素（sù）是促使（shǐ）碳化物形成強烈，而造成（chéng）表麵高濃度，中心低濃度，並無（wú）過渡層。產生此缺（quē）陷後造成表裏相當大的內應力，在淬火過程中或磨（mó）削過程中產生裂紋或剝落現象。

⒉防止的方法

滲碳劑新舊按（àn）規定配比製，使（shǐ）滲碳緩和。用（yòng）BaCO3作催（cuī）滲劑較好，因為Na2CO3比較急劇（jù）。

　　(五)磨加工時產生回火及裂（liè）紋

⒈產生（shēng）的原因

滲碳層經磨削（xuē）加工後表麵引起軟化的現象，稱之為磨加工產生的回火。這是由於磨削時加（jiā）工進給量太快（kuài），砂輪硬度和（hé）粒度或轉速選擇不當，或磨削過程中冷卻不充分，都（dōu）易產生此類缺陷。這是因為磨削時的熱量使表麵軟化的緣故。磨削時產生回火缺陷則零件耐磨性（xìng）降低。

　　表麵產（chǎn）生六角形裂紋，這是（shì）因為用硬質砂輪表麵（miàn）受到過份磨削，而發熱所致。也與熱處理回火不足，殘餘內應力過大有關。用酸浸蝕後，凡是有缺陷部位呈黑色，可與沒有缺陷處區別開來。這是磨削時產（chǎn）生熱量回火。使馬（mǎ）使體轉變為（wéi）屈氏體組織的（de）緣故。其實，裂（liè）紋在磨削後肉眼（yǎn）即可看見。

　　⒉防止（zhǐ）的方法

　　①淬火後必須經過充分回火或（huò）多次回火，消除內應力。

　　②采用40~60粒度的軟質或中質氧化鋁砂（shā）輪，磨削進（jìn）給量不（bú）過（guò）大（dà）。

　　③磨削（xuē）時先開冷卻液，並注意磨削（xuē）過程中的充分冷卻。

 




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