⒈產生原因（yīn）及危害

如果滲碳時急劇加熱，溫度又過高或固體滲碳時用全新滲碳劑，或用強烈的催滲劑過多都會引起滲碳濃度過（guò）高的現象。隨著碳濃度過高，工件表麵出現塊狀粗大的碳化物或網（wǎng）狀碳化物。由於這種（zhǒng）硬脆組織產生，使滲碳層的韌性急劇下降。並且淬火時形成高碳馬氏體，在磨削時容易出現磨削裂紋。

　　⒉防止的方（fāng）法

　　①不能急劇加（jiā）熱，需采用適當的加熱溫（wēn）度，不使鋼的晶粒長大為（wéi）好。如果（guǒ）滲（shèn）碳時晶粒（lì）粗大（dà），則應在滲（shèn）碳後正（zhèng）火或兩次淬火處理（lǐ）來細化晶粒。

　　②嚴格控製爐溫均勻性，不能波動過大（dà），在（zài）反射爐中固體滲碳時需特別注意。

　　③固體滲碳時，滲碳（tàn）劑要新（xīn）、舊配比使用。催滲劑最好采用4—7％的BaCO3，不使用Na2CO3作催滲劑（jì）。

　　(二)碳濃度過（guò）低

⒈產生的原因及危害

溫度波動很大或催滲劑過少都會引起表麵的碳濃度不足。最理（lǐ）想的碳濃度為0.9—1.0％之間，低於0.8％C，零件容（róng）易磨損。

　　⒉防止（zhǐ）的（de）方法：

　　①滲碳溫度一般采用920—940℃，滲碳溫度過（guò）低就會引起碳濃度過低，且延長滲碳時間；滲碳溫度過高會引起晶粒粗大（dà）。

　　②催滲劑(BaCO3)的用量不應低於4％。

　　(三)滲碳後表（biǎo）麵局部貧碳

⒈產生的原因及危害

固（gù）體滲碳時，木炭顆粒過大（dà）或夾雜有石塊等雜（zá）質，或（huò）催滲劑與木炭拌得不均勻，或工件所接觸都會引起局部無碳或貧碳。工件表麵的汙物也可以引起貧碳。

　　⒉防止的方法

　　①固體滲碳劑一定要按比例配（pèi）製，攪拌（bàn）均勻（yún）。

　　②裝爐的工（gōng）件注意不要有接觸。固體滲碳（tàn）時要將滲碳劑搗實，勿使滲碳過塌而使工件接觸。

　　③卻除表麵的汙物。

　　(四)滲碳濃度加劇過渡

⒈產生的原因及危害

滲碳（tàn）濃度突然（rán）過渡（dù）就是表麵與中心的碳（tàn）濃度變化加劇，不是由高到低的均勻過渡，而是突然過渡。產（chǎn）生此缺陷的原因（yīn）是滲碳劑作用很強烈（liè）(如新配（pèi）製（zhì）的木炭，舊滲碳劑加得很（hěn）少)，同（tóng）時鋼（gāng）中有Cr、Mn、Mo等合（hé）金元（yuán）素是促使碳化物形成強烈（liè），而（ér）造成表麵高（gāo）濃度，中心低濃度，並無過渡層。產生此缺陷後造成表裏相當大的內（nèi）應力，在淬火過程中或磨削過程中產生裂紋或剝落現象。

⒉防止的方法

滲碳劑（jì）新舊按規（guī）定配比製，使滲碳緩和。用BaCO3作（zuò）催滲劑較（jiào）好，因為Na2CO3比較急劇。

　　(五)磨加工時產生回火及裂紋

⒈產生（shēng）的（de）原因

滲碳層經磨削加工後表麵引（yǐn）起軟化的現象，稱之為磨加工產生（shēng）的回火。這是由於（yú）磨削時加（jiā）工進給量太快，砂輪硬度和粒度或轉速選擇（zé）不當，或磨削過程中冷（lěng）卻不充（chōng）分，都易產生（shēng）此類缺陷。這是（shì）因為（wéi）磨削時的（de）熱量使表麵軟化的緣故（gù）。磨削時產生回火缺陷則零件耐磨性（xìng）降低。

　　表麵產生六角形裂紋，這是因（yīn）為用硬質砂（shā）輪（lún）表麵受（shòu）到過份磨削，而發熱所致。也與熱處理回火不足，殘餘內應力過大有關。用酸（suān）浸蝕後，凡（fán）是有缺陷部位呈黑色，可與沒有缺陷處區別開來。這是磨削（xuē）時產生熱量回火。使馬使體（tǐ）轉（zhuǎn）變為屈氏體組織的緣故。其（qí）實，裂紋在磨削（xuē）後肉眼即可看見。

　　⒉防止（zhǐ）的方法

　　①淬火後必須經過充分回火或多（duō）次回火，消除內應（yīng）力。

　　②采用40~60粒度的（de）軟質或（huò）中質（zhì）氧化鋁砂輪（lún），磨削進給量（liàng）不（bú）過大。

　　③磨削時先開冷卻液，並注意磨削過程中的充分（fèn）冷卻。

 




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